כיצד מיוצרים מוטות בוכנה CK45? טיפול בחום, ציפוי כרום ותהליך גימור

אנחנו עדיין שומרים דגימת מוט בוכנה כפוף על ספסל הסדנה שלנו ב-Wuxi Shenlu. זה הגיע מקבוצה מוקדמת שבה טמפרטורת הטמפרור נקבעה ל-15 מעלות נמוך מדי. הקשיות נכתבה בצורה מושלמת על הבוחן, אבל תחת עומס מחזורי, המוט פיתח מיקרו-סדקים ליד הקלת החוט. זה הרגע שבו הבנו: ייצור מוטות בוכנה CK45 הוא לא רק פגיעה במספר בדף המפרט. מדובר בהבנת האופן שבו חום, כרום וטחינה מתקשרים-ואיך סטיות קטנות מורכבות בלחץ הידראולי אמיתי.
CK45 (הידועה גם בשם C45, 1045 או S45C) היא פלדת פחמן בינונית (~0.45% C) המועדפת עבור מוטות בוכנה מכיוון שהיא מאזנת את יכולת העיבוד, החוזק והתגובה לטיפול בחום. אבל החומר הוא רק נקודת ההתחלה. מה שקורה אחר כך קובע אם המוט אוטם בצורה מהימנה במשך 10,000 מחזורים או נכשל ב-2,000.
התהליך מתחיל בבחירת מניות בר. אנו מספקים ברים CK45 עם תכולת גופרית מבוקרת ליכולת עיבוד טובה יותר, ולאחר מכן מאמתים את כיוון זרימת התבואה. מוטות מעובדים במקביל למתח כיפוף ידית התבואה טוב יותר מאלה הנחתכים על פניו-פרט נדיר בתעודה אך קריטי ליישומי חיים ארוכים-.
לאחר מכן מגיע עיבוד גס: פנייה לקוטר הסופי- קרוב, ומשאיר 0.3-0.5 מ"מ לטחינה סופית. זה לא רק על הסרת חומר. מדובר במזעור מתח שיורי שעלול לעוות את המוט במהלך טיפול בחום. למדנו את זה לאחר קבוצה של מוטות "ישרים" שהושתפו קלות לאחר-המרווה. הסיבה השורשית? מעברי חיספוס אגרסיביים שעובדים-הקשו את פני השטח בצורה לא אחידה. כעת אנו משתמשים בחיתוכים קלים יותר ובקצבי הזנה עקביים עבור קטרים ​​קריטיים.
טיפול בחום הוא המקום שבו CK45 מרוויח את כוחו. המוט מחומם ל-~840-860 מעלות, מרווה בשמן או בתמיסת פולימר, ואז מחומם ב-550-650 מעלות כדי להשיג את קשיות היעד-בדרך כלל HRC 28-32 לשימוש הידראולי כללי, או משטח-מוקשה ל-HRC 55-60 עבור יישומים עמידים{12}} המפתח הוא לא רק הטמפרטורה. זה זמן ההשריה, התסיסה המרווה ועקומת החיסום. פעם עזרנו ללקוח לפתור תקלות שחיקה מוקדמת של איטום. קשיות המוט הייתה "בתוך המפרט", אך החיסום הוזהר, והותיר שאריות שבירות. התאמת מחזור החיסום ביטלה את הבעיה.
ציפוי כרום הוא לא רק ציפוי-זה מערכת. לאחר שחיקה מדויקת לקוטר הסופי (סובלנות ±0.02 מ"מ אופיינית), המוט עובר:
ניקוי והפעלה: הסרת שמנים ותחמוצות כדי שהכרום ייצמד כראוי
מכת נחושת: משפרת הידבקות למשקעי כרום עבים
שקיעת כרום קשה: 20–50 מיקרומטר אופייני למוטות הידראוליים, מופקדים בצפיפות זרם מבוקרת כדי למנוע שכבות "שריפות" או נקבוביות
השחזה/ליטוש לאחר-ציפוי: הבאת הכרום לקוטר הסופי ו-Ra פחות או שווה ל-0.2 מיקרומטר גימור משטח
הערה אחת כנה: כרום עבה יותר הוא לא תמיד טוב יותר. שכבה של 50 מיקרומטר מציעה יותר עמידות בפני שחיקה אך מגבירה את הסיכון ל-מיקרו סדקים תחת לחץ כיפוף. עבור רוב הצילינדרים ההידראוליים התעשייתיים, כרום קשיח 25-30 מיקרומטר מספק את האיזון הטוב ביותר. אנו מעדיפים לדון בלחץ ההפעלה בפועל ובחיי המחזור שלך מאשר ברירת המחדל לכרום "מקסימום".
בדיקות איכות סופיות מתרחשות בקומה שלנו, לא רק על הנייר:
קשיות מאומתת במספר נקודות לאורך המוט, לא רק בקצוות
עובי הכרום נמדד עם מד מגנטי בשלושה מצבים היקפיים
ישרות נבדקת על ידי גלגול המוט על משטח גרניט מכויל (יעד פחות או שווה ל-0.3 מ"מ/מ"ר)
דגימה מכל אצווה עוברת בדיקת הידבקות (בדיקת כיפוף או קובץ) כדי להבטיח שכרום לא יתקלף בלחץ איטום
אם אתה מעריך מוטות בוכנה CK45 עבור הפרויקט הבא שלך, התחל כאן:
תחילה הגדר את לחץ העבודה, חיי המחזור וסוג האיטום שלך-ואז התאם את הקשיות ועובי הכרום
בקש נתוני התפלגות קשיות לאורך המוט, לא רק קריאה -נקודתית אחת
בקש מדגם עם מדידות עובי כרום בפועל במספר מיקומים
אנו מנהלים יומן פשוט של עקומות טיפול בחום, פרמטרים של שקיעת כרום ונתוני ביצועי שטח מהייצור שלנו. אם אתם מתכננים צילינדר הידראולי ותוהים איזה קשיות או עובי כרום באמת חשובים לאטמים שלכם, הושיטו יד. נשתף את מה שראינו מחזיק מעמד לאחר אלפי מחזורים-לא רק מה שעובר את הבדיקה הראשונה.
כי ברכיבים הידראוליים, אמינות אינה קשורה להכות מספר בתעודה. זה על ידיעה כיצד נוצר המוט, מה נבדק, ולמה נעשו בחירות מסוימות לאורך הדרך. וזה ידע שאתה מקבל רק מהרצפה, לא מהברושור.